Tandwielen in plaats van aandrijfriemen.
Steengroeve reduceert onderhoud en
kosten met motorreductoren van Nord

In veel steengroeves, steenbrekerijen en soortgelijke bedrijven worden de transportbanden aangedreven door assen of riemen. Dit was lange tijd ook het geval bij de steenslagfabriek van NorStone in Tay in het zuidwesten van Noorwegen. NorStone is onderdeel van het Duitse bedrijf HeidelbergCement AG. NorStone besloot onlangs om over te stappen op motorreductoren. Deze mogelijkheid beloofde minder investeringen, en een betrouwbaarder en veiliger productieproces. Bovendien voorzagen de operators een besparing op het energiegebruik door de betere efficiëntie van de nieuwe aandrijvingen.

Getriebemotor als Antrieb für Förderbänder

Norstone

NorStone is de grootste producent van steenslagproducten in Noorwegen. Het bedrijf levert grondstoffen voor beton en asfalt, stenen verzwaringen voor kustgebieden en andere gespecialiseerde producten. De verschillende vestigingen van NorStone produceren jaarlijks meer dan 6,6 miljoen ton aan diverse steenslagsoorten van verschillende kwaliteiten. De vraag is groot en zelfs met de huidige capaciteit van 2,3 miljoen ton kan de Tau-vestiging deze nauwelijks aan. Het is daarom essentieel om de fabriek zoveel mogelijk in bedrijf te hebben en de stilstand zoveel mogelijk te beperken.


Bekende voordelen en betere betrouwbaarheid met motorreductoren

Het toepassen van motorreductoren in steengroeves is bepaald niet nieuw. Tijdens de jaren tachtig werden ze vaak gebruikt voor directe aandrijving. Maar in de jaren die daarop volgden stapten veel bedrijven over op riemaandrijvingen, omdat reserveonderdelen hiervoor altijd snel beschikbaar waren en de producenten van motorreductoren niet in staat waren om een net zo flexibele voorraad aan reserveonderdelen te bieden. Dat was ook de reden waarom de transportbanden van de Tau-fabriek tot voor kort met riemen werden aangedreven. Het praktische voordeel was dat de meeste riemen direct voorradig waren en indien nodig, makkelijk konden worden vervangen. Maar de betrouwbaarheid schoot te kort. Storingen zorgden voor problemen met vervelende bijeffecten. Door een beter aanbod van onderdelen is de vroegere oplossing met zijn bewezen technische voordelen voor veel bedrijfsoperators weer aantrekkelijk geworden. “We merkten dat service en reserveonderdelen voor motorreductoren tegenwoordig snel beschikbaar zijn. Sommige onderdelen houden we zelf in voorraad, maar verder hebben we het volledige vertrouwen in NORD DRIVESYSTEMS als leverancier,” legt Var Oliestad, maintenance manager in de Tau-vestiging, de overstap uit. “We kunnen nu profiteren van alle voordelen van motorreductoren, zoals betere betrouwbaarheid die leidt tot minder stilstand en verlies in productietijd. Een ander belangrijk aspect is dat minder onderhoud nodig is, en dat is niet alleen kostenbesparend , maar ook beter voor de veiligheid in het bedrijf.”


Meetbaar minder slijtage dan bij assen en riemen

Het is belangrijk dat er veel aandacht wordt besteed aan de werkomstandigheden. “Vergeet niet dat wij het hele jaar door in de open lucht werken. De meeste transportbanden staan buiten open en bloot opgesteld. Gezien de weersomstandigheden hier in het westen van Noorwegen, met wind, regen en natte sneeuw, het stof en de in het algemeen niet erg vriendelijke omgeving, willen we de onderhoudstijd voor onze medewerkers zo kort mogelijk houden.” De Tau-vestiging draait 24/7. Dat zijn 168 productie-uren, inclusief 16 uur gepland onderhoud. Alleen tijdens de winterstop wordt de fabriek helemaal stilgelegd en die tijd wordt gebruikt voor de jaarlijkse twee tot drie weken durende onderhoudsinspectie. De nieuwe motorreductoren droegen bij aan een duidelijke toename van de betrouwbaarheid met ongeveer 4,5 procent in de laatste drie jaar. “We zijn hier zeer tevreden over. De overstap van as- en riemaandrijvingen naar motorreductoren van NORD DRIVESYSTEMS heeft om te beginnen het grote probleem van riemslijtage opgelost. Verder kunnen water en stof het aandrijfmechanisme niet meer binnendringen. De voordelen van compacte motorreductoren zijn duidelijk. Ons besluit om over te stappen is getest en juist gebleken,” concludeert Per Thu, Production Manager van de NorStone fabriek. De ombouw verbeterde niet alleen de betrouwbaarheid en bespaarde tijd en geld dankzij minder onderhoud, maar de investeringen in nieuwe aandrijfunits bleken ook nog eens lager dan de kosten om de oude technieken in stand te houden. Dat zou betekend hebben dat de complete as-aangedreven units, katrollen, riemen, een loods, een riembehuizing en een motor zouden moeten worden vervangen. Aangezien de periodieke vervangingen van de aandrijfunits al was gepland, was het voor Ullestad een logisch besluit om helemaal van as- en riemaandrijvingen over te stappen naar direct aangedreven eenheden. Op dit moment is hij doende om de aandrijfcomponenten te standaardiseren. “Terwijl we de riemaandrijvingen van de transportbanden geleidelijk vervangen, standaardiseren we eigenschappen als het formaat van de motor en assen en de diameter van de 'drums' om zo de diversiteit te beperken en daarmee onderhoud, voorraadbeheer en service ten dienste te zijn. We implementeren ook de backup-oplossingen, wat onder meer betekent dat we componenten zelf in voorraad houden,” aldus de maintenance manager.

Getriebemotor als alternative zu Zapfwellen- und Riemenantrieben im Steinbruch
Conclusie

De nieuwe motorreductors voor directe aandrijving hebben grote voordelen boven as- en riemaandrijvingen, zoals die werden gebruikt in de NorStone steengroeve: duidelijk minder slijtage, lagere onderhoudskosten, ook als het gaat om het personeel, minder productiestilstand en lagere investeringen. Een paar decennia terug wogen de voordelen van deze superieure aandrijftechniek niet op tegen de slechte beschikbaarheid van reserveonderdelen en service. Dat goldt zowel voor NorStone als voor vele andere productiefaciliteiten. Met de aanschaf van motorreductors van NORD DRIVESYSTEMS zijn die nadelen nu opgelost.