Bantlar yerine dişliler
Çakıl fabrikası, motorlu redüktörler
kullanarak maliyetleri ve bakım
gereksinimini azaltıyor

Birçok çakıl ocağında, taş kırma fabrikasında ve benzer işlemlerde konveyör bantları mil ve bant tahrik sistemleri ile çalıştırılır. Uzun bir süredir, Norveç'in güney bölgesinde yer alan Tau'daki NorStone AS çakıl fabrikasında da bu sistem kullanılıyordu. Ancak, Alman HeidelbergCement AG'nin yan kuruluşu olan NorStone kısa bir süre önce dayanıklı motorlu redüktörlere geçmeye karar verdi. Bu seçenek, düşük yatırım maliyeti ve yüksek operasyonel güvenilirliğin yanı sıra daha iyi süreç güvenliği vadetti. Ayrıca, operatörler yeni tahrik sistemlerinin yüksek verimliliği sayesinde enerji tüketiminde azalma olacağını öngördü.

Getriebemotor als Antrieb für Förderbänder

Norstone

NorStone, Norveç'in en büyük çakıl üreticilerinden biridir. Şirket, beton ve asfalt, kıyı bölgelerine taş döşeme ve diğer özel ürünler için çakıl tedarik etmektedir. Her yıl NorStone üretim tesisleri 6,6 milyon tonun üzerinde, farklı çeşitlerde ve farklı kalitede çakıl üretir. İhtiyaç çok fazladır ve şu an Tau fabrikasının yıllık 2,3 milyon tonluk malzeme üretim kapasitesi bile ihtiyacı güçlükle karşılamaktadır. Bu nedenle tesisin neredeyse kesintisiz çalışmasını sağlamak ve planlanmayan arıza sürelerini minimize etmek çok önemlidir.

Bilinen avantajların yanı sıra motorlu redüktörler ile arttırılmış güvenilirlik

Aslında motorlu redüktörler çakıl ocaklarında yeni bir uygulama değil. 1980'li yıllarda, doğrudan tahrik için yaygın bir şekilde kullanılıyordu. Ancak sonraki yıllarda birçok fabrika bant tahrik sistemlerine geçti, çünkü bu sistemlerde yedek parçalar her zaman hızlı bir şekilde temin ediliyordu. Oysa motorlu redüktör üreticileri ve tedarikçileri aynı düzeyde esnek yedek parça stoku sunamıyordu. Bu sebepten Tau'daki çakıl fabrikasındaki konveyör bantları da kısa bir süre öncesine kadar bant tahrik sistemleri ile çalıştırılıyordu. Bu çözümün uygulamadaki avantajı, bantların birçoğuna rahatça ulaşılabilmesi ve gerektiğinde kolayca değiştirilebilmesidir. Ancak, operasyonel güvenilirlik yetersizdi ve arızalar büyük olumsuzluklara ve yan etkilere neden oluyordu. Besleme istasyonundaki gelişmeler sayesinde kanıtlanmış teknik avantajları olan başka bir çözüm birçok fabrika işletmecisi için tekrar cazip hale geldi. "Motorlu redüktörler için servis ve yedek parçanın artık çok hızlı bir şekilde sunulduğunu öğrendik. Bazı parçaları stoklarımızda tutmaya devam ediyoruz, geri kalan her şey için tedarikçi olarak NORD DRIVESYSTEMS'a güvenimiz tam." sözleriyle değişimi dile getiriyor Tau'da Bakım Müdür olarak görev yapan Ivar Ullestad. “Şu an motorlu redüktörler ile çalışan tahrik çözümlerinin bütün avantajlarından faydalanabiliyoruz. Doğrudan tahrik özellikle güvenilirliği arttırıyor, bu da daha az arıza süresi ve daha az üretim kaybı anlamına geliyor. Diğer bir önemli unsur da daha az bakım gerektiriyor olması. Bakım maliyetlerini düşürmenin yanı sıra fabrikada güvenliği arttırıyor." diye devam ediyor Ullestad.

Mil ve bantlara oranla çok daha az aşınma

Bu gibi durumlarda çalışma şartlarına çok dikkat edilmelidir. "Yıl boyunca dışarıda çalıştığımızı göz önünde bulundurmalısınız. Konveyör bant tahrik sistemlerinin birçoğu açık ve korumasız bir alanda monte edilmektedir. Norveç'in batı bölgelerinde rüzgâr, yağmur ve doluyla seyreden sert hava koşulları; çalışma alanında toz ve kötü koşullar hâkim olduğundan bakım personelimiz için tamir ve bakım sürelerini minimuma indirgemeye çalışıyoruz." Tau fabrikası 7 gün 24 saat vardiyalı olarak çalışmaktadır. 168 üretim saatinde 16 saatlik planlı bakım programı yer almaktadır. Fabrika sadece kış tatilinde kapanıyor. Bu fırsat iki veya üç haftalık yıllık bakım denetimi için kullanılıyor. Yeni motorlu redüktörler güvenilirlik açısından son üç yılda yaklaşık olarak yüzde 4,5'lik bir artış sağladı. "Bu trendden çok memnunuz. Mil ve bantlardan NORD DRIVESYSTEMS motorlu redüktörlerine geçmekle, ilk olarak eskiden çok önemli bir faktör olan bant aşınma sorununu ortadan kaldırmış olduk. İkinci olarak, tahrik mekanizmasına su ve toz girişi önlenmiş oldu. Kompakt ve dayanıklı motorlu redüktör ünitelerinin avantajları açıkça görülüyor. Değişim kararı böylece test edildi ve doğruluğu ispatlandı" diye özetliyor NorStone fabrikası Üretim Müdürü Per Thu. Yenileme sadece güvenilirliği arttırmak, bakım işlemlerini azaltarak zamandan ve paradan tasarruf sağlamakla kalmadı, aynı zamanda yeni redüktör ünitesi satın almak için yatırım maliyetleri eski teknolojiye bakım yapmaktan daha düşük bir seviyeye geldi, çünkü bakım işlemi mil tipi redüktör, kasnaklar, bantlar, siper, bant kapağı ve motordan oluşan komple paketleri değiştirmeyi kapsıyordu. Bir dizi periyodik redüktör değişimi de hazırlık safhasında olduğundan mil ve bant tahrik sistemlerinden doğrudan tahrik ünitelerine kapsamlı geçiş Ullestad için mantıklı bir karardı. Şu an tahrik bileşenlerini standardize etmek üzerinde çalışıyor. "Konveyör bant tahrik sistemlerini kademeli olarak değiştirirken çeşitliliği sınırlandırmak ve böylece bakım, stok yönetimi ve servis işlemlerini kolaylaştırmak için motor boyutu, mil boyutu ve tambur çapı gibi karakteristikleri standardize ediyoruz. Ayrıca bileşenleri stoklarımızda bulundurmak ve başka faydalar sağlamak için yedekleme çözümleri geliştiriyoruz" diyor bakım müdürü.

Getriebemotor als alternative zu Zapfwellen- und Riemenantrieben im Steinbruch
Sonuç

Doğrudan tahrik için yeni kurulan motorlu redüktörler, önceleri NorStone çakıl fabrikasında kullanılan mil ve bant tahrik sistemlerinden çok daha avantajlı; aşınma oranı çok düşük, bakım için finansman ve işgücü masrafları daha az, operasyonel arıza süresi daha az ve yatırım maliyetleri düşük. On yirmi yıl kadar önce, tıpkı diğer fabrika işletmecileri gibi NorStone için de gelişmiş tahrik çözümünün yedek parça ve hizmet yetersizliği gibi dezavantajları avantajlarından daha ağır basıyordu. Ancak, şimdi NORD DRIVESYSTEMS ürünü olan yeni motorlu redüktörlerin satın alınması bu gibi dezavantajları bütünüyle ortadan kaldırdı.