Dùng bánh răng thay cho băng tải
Nhà máy sỏi đã giảm chi phí và số lần
bảo trì bằng cách sử dụng động cơ bánh răng

Trong các khu vực khai thác sỏi, nhà máy nghiền và các cơ sở tương tự, băng tải được truyền động bởi trục quay và dây đai. Từ lâu, nhà máy sỏi của công ty NorStone AS tại Tau, vùng đất phía tây nam Na Uy đã áp dụng công nghệ này. Tuy nhiên, gần đây công ty con của Hãng Heidelberg AG này đã quyết định chuyển sang dùng động cơ bánh răng. Giải pháp này hứa hẹn sẽ mang lại chi phí đầu tư thấp và nâng cao độ tin cậy vận hành, cũng như cải thiện khả năng an toàn. Ngoài ra, dự kiến hiệu suất cao của hệ thống truyền động mới sẽ giúp làm giảm điện năng tiêu thụ.

Getriebemotor als Antrieb für Förderbänder

Norstone

NorStone là nhà sản xuất sỏi lớn nhất Na Uy. Công ty chuyên cung cấp cốt liệu cho bê tông và nhựa đường, kết cấu bao che bằng đá cho các khu vực ven biển, cũng như các sản phẩm đặc biệt khác. Mỗi năm, các cơ sở sản xuất của NorStone đã tạo ra hơn 6,6 triệu tấn sản phẩm thuộc nhiều chủng loại và chất lượng khác nhau. Do nhu cầu quá lớn, với sản lượng lên đến 2,3 triệu tấn mỗi năm của nhà máy tại vùng Tau công ty vẫn không đáp ứng được hết nhu cầu. Do đó, việc đảm bảo khả năng vận hành và giảm thiểu thời gian ngưng máy đóng một vai trò cực kỳ quan trọng.

Lợi thế quen thuộc cùng với độ ổn định cao hơn nhờ động cơ bánh răng

Việc sử dụng động cơ bánh răng không phải là mới trong ngành khai thác sỏi. Từ những năm 1980, động cơ bánh răng đã được sử dụng để truyền động trực tiếp. Tuy nhiên, trong những năm về sau, nhiều nhà máy chuyển sang dùng động cơ dây đai vì có thể dễ dàng tìm được phụ tùng thay thế cho loại động cơ này hơn, trong khi các nhà sản xuất và cung cấp động cơ bánh răng không thể cung cấp phụ tùng linh hoạt như động cơ dây đai. Vì vậy các động cơ trong nhà máy sỏi tại Tau cũng dùng dây đai để truyền động. Một lợi thế thiết thực là các dây đai rất dễ tiếp cận và hoán đổi nếu cần. Tuy nhiên, loại động cơ này không có khả năng hoạt động ổn định và những sự cố thường xuyên gây ra những hậu quả tiêu cực. Giờ đây khi khả năng cung cấp phụ tùng của động cơ bánh răng đã được cải thiện, nhà máy lại quyết định sử dụng lại động cơ bánh răng. "Chúng tôi thấy dịch vụ và phụ tùng cho động cơ bánh răng có thể được cung cấp rất nhanh chóng. Chúng tôi dự trữ một lượng phụ tùng trong kho, và các phụ tùng còn lại chúng tôi hoàn toàn tin tưởng vào NORD DRIVESYSTEMS", Ngài Ivar Ullestad, Giám đốc Bảo dưỡng nhà máy tại Tau, giải thích về lý do thay đổi công nghệ. "Giờ đây chúng tôi có thể có được lợi thế của giải pháp truyền động bánh răng. Giải pháp truyền động trực tiếp này có độ tin cậy rất cao, có nghĩa là thời gian dừng máy ít hơn dẫn đến thời gian ngừng sản xuất cũng ít hơn. Một điều quan trọng khác là giải pháp này ít yêu cầu bảo dưỡng hơn. Ngoài việc giảm chi phí bảo dưỡng, tính an toàn nhà máy cũng được cải thiện".

Lượng ăn mòn cho thấy ít hơn so với trục quay và dây đai

Cần tính đến môi trường làm việc khi nói về động cơ truyền động. "Quý vị cần nhớ chúng tôi luôn làm việc ngoài trời. Hầu hết các thiết bị truyền động dây đai được lắp đặt tại các khu vực ngoài trời và không được bảo vệ. Do điều kiện thời tiết khắc nghiệt ở phía tây Na Uy, mưa, gió, mưa đá, cũng như môi trường bụi và khó chịu tại công trường, chúng tôi cố gắng giảm thiểu thời gian sửa chữa và bảo trì cho các nhân viên của mình." Nhà máy Tau chạy theo ca, bảy ngày một tuần, 24 tiếng một ngày, 168 tiếng sản xuất một tuần tính cả 16 tiếng bảo trì định kỳ. Nhà máy chỉ ngừng hoạt động vào kì nghỉ đông. Đó là cơ hội để thực hiện bảo trì máy móc hàng năm trong 2-3 tuần. Động cơ bánh răng mới đã góp phần nâng cao khả năng hoạt động ổn định khoảng 4,5% trong ba năm qua. "Chúng tôi rất hài lòng về điều này. Khi chuyển từ động cơ trục và dây đai sang động cơ bánh răng do NORD DRIVESYSTEMS cung cấp, trước hết, chúng tôi không còn gặp phải vấn đề dây đai bị mòn, vốn là một vấn đề lớn ở đây. Thứ hai, nước và bụi không vào được phần máy động cơ. Những lợi thế của loại động cơ mạnh mẽ, nhỏ gọn này là rất rõ ràng. Quyết định chuyển sang dùng động cơ bánh răng này đã được kiểm chứng và cho thấy tính phù hợp", đó là kết luận của ngài Per Thu, Giám đốc Sản xuất nhà máy NorStone. Việc nâng cấp đã không chỉ giúp nâng cao độ tin cậy và tiết kiệm thời gian cũng như chi phí khi công tác bảo trì giảm đi, mà chi phí đầu tư mua các động cơ mới cũng được thấy là ít hơn chi phí phải bỏ ra để bảo trì công nghệ cũ, có thể là phải thay thế toàn bộ các thiết bị từ trục, bánh pulli, dây đai, vỏ, vỏ phần dây đai, và động cơ. Trong lịch bảo dưỡng luôn có thay bánh răng định kỳ, đối với ngài Ullestad, quyết định chuyển đổi từ động cơ trục dây đai sang bánh răng là hoàn toàn hợp lý. Hiện ông đang làm công tác tiêu chuẩn hóa các thiết bị truyền động. "Trong khi chúng tôi dần dần thay đổi các thiết bị dẫn động dây đai, chúng tôi chuẩn hóa các đặc điểm như kích thước động cơ, kích thước trục quay, và đường kính tang để hạn chế việc có nhiều chủng loại và nhờ đó tạo điều kiện thuận lợi cho công tác bảo trì, quản lý kho phụ tùng và sửa chữa. Chúng tôi cũng thực hiện các giải pháp dự phòng, bao gồm cả việc duy trì các thiết bị trong kho", ngài giám đốc bảo trì phát biểu.

Getriebemotor als alternative zu Zapfwellen- und Riemenantrieben im Steinbruch
Kết luận

Động cơ bánh răng mới truyền động trực tiếp có một loạt các lợi thế so với truyền động dây đai, vốn trước đây được sử dụng trong nhà máy NorStone: ăn mòn ít hơn đáng kể, chi phí và nhân công cần cho bảo trì thấp hơn, giảm thời gian ngừng hoạt động thiết bị và chi phí đầu tư thấp hơn. Vài chục năm trước, những ưu điểm của giải pháp truyền động này không được tính đến khi tình trạng thiếu phụ tùng và dịch vụ, với NorStone cũng như các nhà máy khác. Tuy nhiên hiện nay, động cơ bánh răng của NORD DRIVESYSTEMS đã khắc phục được vấn đề này.