Producción de alta tecnología automática

El núcleo de la fabricación de estátores en Wiechlice consta de dos líneas de bobinado automáticas, cada una de las cuales cuenta con un robot industrial que alimenta diez máquinas. Después del bobinado automático, los técnicos expertos aíslan y encintan a mano los estátores, y a continuación los impregnan y los montan en el cárter. Para la fabricación se requieren hasta 2,5 toneladas de cobre al mes. En 2022 se fabricaron 160 000 estátores.

El mismo año se montaron 365 000 motores de tamaño entre 63 y 160, más del doble de estátores. «Los estátores adicionales que necesitamos para esto nos los envían nuestros colegas de la planta de Italia,» explica Sulikowski. «Los rotores provienen de Nowa Sól o también de Italia». NORD gestiona una gran planta en San Giovanni Persiceto, cerca de Bolonia. Las sedes de Polonia e Italia están comunicadas con la sede principal de Bargteheide, cerca de Hamburgo, mediante transportes periódicos en camión.

Todos los productos se prueban tres veces

Además de la fabricación de estátores y otros montajes previos, así como de la fabricación de motores, el departamento de ensayos es decisivo para garantizar el elevado estándar de calidad que impera en Wiechlice. «Nosotros sometemos todos los productos a ensayo tres veces: dos veces el propio estátor y una vez cada motor que se monta», aclara Premysław Sulikowski. Más adelante, cuando el motor se combina con el reductor para formar una unidad, se realiza otra prueba en otra planta.

La sede de Wiechlice se fundó en 2019 y satisface los requisitos de producción más modernos. Aquí se trabaja en dos turnos en 14 líneas de fabricación. Debido al aumento de la demanda, también de motores síncronos IE5+, actualmente la planta se está ampliando considerablemente. A partir de mediados de 2024 ya contará con una enorme nave adicional, lo que permitirá triplicar tanto la superficie como la capacidad de producción. Junto con esta ampliación también se están realizando perforaciones a gran profundidad para instalar una planta geotérmica que en el futuro permitirá calefactar las plantas de producción sin emisiones de CO2. Esta medida reviste una enorme importancia en el marco de la estrategia de sostenibilidad de NORD DRIVESYSTEMS.

Minucioso sistema de logística interna

A continuación, los motores IE5+ de Wiechlice se envían, entre otros, a la planta de Nowa Sól, ubicada a 30 kilómetros hacia el norte, donde se integran en los reductores coaxiales, conformando así los motorreductores coaxiales extremadamente eficientes DuoDrive. En Nowa Sól se encentra la segunda mayor planta de montaje de reductores de NORD DRIVESYSTEMS en todo el mundo, después de la planta de la central en Bargteheide, en el norte de Alemania. En ella, Adam Strózyk, el gerente de montaje, supervisa un total de 29 líneas de montaje, en las que se fabrican unos 10 000 reductores a la semana.

Para lograrlo cuenta con más de 100 montadores y montadoras que trabajan en dos turnos. Los reductores incluso se cubren con tres capas de pintura protectora en la propia estación de lacado. Actualmente se están ampliando las dos líneas de lacado con una tercera. «Nosotros lacamos los reductores o bien con los colores estándar azul o plateado o bien con el color que el cliente desea», recalca Adam Strózyk.

Para poder garantizar esta capacidad de producción es necesario abastecer constantemente los puestos de montaje con las piezas necesarias. Para esto, NORD ha desarrollado un minucioso sistema de logística interna. El flujo de material se organiza en el almacén de estanterías elevadas, que mide 18 metros de longitud y cuenta con 6000 espacios de almacenaje y tres armarios Kardex para piezas pequeñas, los tres de enormes dimensiones. Además, un sistema semiautomático de salida de productos envía los reductores fabricados y probados a las otras sedes de NORD o directamente al cliente.

Aspecto clave: la calidad

En Nowa Sól, el aspecto más importante en cuanto a los reductores que allí se fabrican también es la calidad. Estos reductores los montan manualmente empleados con una dilatada experiencia en unos puestos de montaje con un equipamiento muy moderno y después son sometidos a rigurosos ensayos. Para garantizar una calidad superior, NORD también fabrica los componentes decisivos para la precisión de los reductores: los engranajes de entrada y salida y los ejes de motor y de piñón.

Las piezas en bruto de distintas aleaciones de acero se almacenan en docenas de cajas de madera o jaulas como si fueran discos de hockey sobredimensionados. A partir de ellas, las líneas de mecanizado del gerente de producción Paweł Stasyszyn fabrican engranajes de alta precisión. Mediante tornos y fresadoras se les da forma y se les confieren los dientes necesarios. Después del temple, que se encarga a un proveedor externo, los engranajes se someten a un rectificado de precisión final que les confiere su geometría exacta. Los ejes de motor y de piñón se fabrican en centros de procesamiento integral en una sola operación, lo cual aumenta, una vez más, la precisión de los componentes del reductor.