Entgegen der weit verbreiteten Annahme hat Henry Ford nicht die automatische Fertigungsstraße erfunden. Diese Ehre gebührt Ransom Olds von Oldsmobile, der seinen innovativen Fertigungsprozess Berichten zufolge bereits 1901 patentiert haben soll. Zwölf Jahre später übernahm Henry Ford einfach Olds gute Idee und verbesserte sie. Sehr sogar, wie es scheint. Anstatt eine stationäre Produktionslinie wie Oldsmobile zu verwenden, setzte der Gründer der Ford Motor Company auf ein bewegliches Fördersystem, wodurch die Angestellten entlastet und gleichzeitig die Produktionsleistung erheblich gesteigert werden konnten. Dieses Konzept setzte sich durch, sodass die bewegliche Fertigungsstraße auch mehr als ein Jahrhundert später noch ein zentraler Bestandteil der Automobilproduktion bleibt.
Seit 2014 hat OCC Systems Hunderte seiner Förderantriebe mit Drehmomentenstütze installiert, von denen allein 180 Einheiten im letzten Jahr den Betrieb aufgenommen haben.
Sicherheit ist für jeden Förderantrieb von großer Bedeutung. Das neue Design von OCC Systems hat sich im Hinblick auf diese zentrale Anforderung nur verbessert.
Die nach ANSI X458 genormten gesenkgeschmiedeten Steckketten sind in der Automobilindustrie und in anderen Branchen noch immer weit verbreitet.
OCC Systems und NORD DRIVESYSTEMS blicken auf eine lange Partnerschaft zurück. Für den besagten Förderantrieb mit Drehmomentenstütze hat NORD eine erweiterte maßgeschneiderte Wellenlösung bereitgestellt, mit welcher der Förderantriebshersteller sein Design verbessern konnte.
Mit annähernd acht Jahrzehnten Erfahrung und umfassenden Design-, Fertigungs- und Installationskompetenzen ist OCC Systems für jegliche Förderbedürfnisse bestens gerüstet.
Wie bei jedem elektromechanischen System besteht jedoch weiterhin Raum für Verbesserungen. Dessen ist sich Craig Dahl sehr wohl bewusst. Als Leiter der Abteilung für Fertigungsteile und Kundendienst der OCC Conveyor Inc. war er Teil des Teams, welches mit dem Design und Bau effizienterer Antriebsmethoden für die Fertigungsstraßen führender Automobilhersteller in den USA, Kanada und Mexiko beauftragt war.
Das Herzstück des heute sogenannten „OCC Systems Förderantriebs mit Drehmomentenstütze“ bildet ein spezielles selbstfahrendes Montagegetriebe, welches ein Hängeförderantriebssystem von NORD DRIVESYSTEMS verwendet – dem Partner, mit dem OCC bei Design und Implementierung zusammengearbeitet hat.
Carl Wingert, Leiter der OCC Systemtechnik, entwickelte in Zusammenarbeit mit NORD „das erweiterte Wellengetriebe speziell für diesen Anwendungsbereich,” und da Fördersysteme in unterschiedlichen Automobilwerken verschiedene PS-Stärken und Abtriebsdrehzahlen erfordern, beliefert NORD OCC mit einer breiten Palette an Getrieben zur Anpassung. Bis dato umfasst diese Palette alles von 2 bis 20 PS, und Fördergeschwindigkeiten von 1,5 bis 21 Metern pro Minute. In direkter Zusammenarbeit mit Automobilkunden und NORD hat OCC indexierbare Hochgeschwindigkeits-Umkehrförderer mit Geschwindigkeiten von 38 Metern pro Minute implementiert.
OCC Systems besitzt reichlich Erfahrung im Bereich der Fertigung. Das 1945 gegründete Privatunternehmen für Systemdesign und -integration besitzt Einrichtungen in Redford, Flint und seinem Hauptsitz in Ferndale, Michigan. Dahl erklärt, dass das Unternehmen „in etwa 100 Vollzeitkräfte“ beschäftigt und für größere Projekte zusätzliche Arbeiter hinzuzieht. Es verfügt zudem über eine hauseigene Abteilung für Ingenieurswesen, Fertigungstechnik, Zerspanungstechnik sowie Installation und kann „alle Teile zusammenfügen, um unsere Kunden mit vollständig integrierten Systemen zu versorgen.“
Die meisten davon sind etablierte OEM-Automobilhersteller, auch wenn die Kundenliste von OCC ebenfalls Hersteller im Schwermaschinen- und Robotikbereich sowie globale Kurierdienste beinhaltet, an welche sie erst kürzlich eine große Paketförderanlage ausgeliefert haben. Von automatisch gesteuerten Fuhrwerken über automatische Ein- und Auslagerungssysteme (Automated Storage and Retrieval System, ASRS) bis hin zu Flat-Top-Förderern, Schubplattformen und Skid-Systemen gibt es kaum etwas, das OCC Systems nicht liefern kann.
Dahl erklärt, dass der bereits beschriebene Förderantrieb mit Drehmomentenstütze eines dieser Projekte darstellt. 2014 bat einer der Kunden sie um einen energieeffizienteren und wartungsfreundlicheren Ersatz für die alten „Floating Frame“-Förderantriebe, die zu jener Zeit eingesetzt wurden. In enger Zusammenarbeit mit dem Kunden und NORD entwickelte OCC schon bald eine Einheit mit weitaus weniger Teilen und einer modularen Bauweise. Der Kunde genehmigte das Design und OCC begann mit der Produktion – allein im letzten Jahr installierten sie bereits mehr als 180 dieser innovativen Antriebssysteme.
Eine Schlüsselfunktion des Förderantriebs mit Drehmomentenstütze ist seine Fähigkeit, ANSI X458 und X678 (American National Standards Institute) sowie vergleichbare Arten von gesenkgeschmiedeten Steckketten zu verwenden. Dieser Automobilstandard lässt sich bis auf die Tage von Henry Ford zurückführen. Dank seines integrierten Getriebemotors und seiner integrierten Bremse entfallen alle Keilriemen, er verfügt über einen Sicherungshebel sowie einen Kurbelarm, die es zwei Systemen – einem aktiven und einem passiven – erlauben, gleichzeitig zu arbeiten. Des Weiteren besitzt er zahlreiche Designverbesserungen wie eine Zentralschmierung, vereinfachte Drehmomenteinstellungen und aufsteckbare, verstellbare Beine für einfache Höhenverstellung.
„Durch den Verzicht auf Riemen und Riemenscheiben eliminieren wir zahlreiche Kontaktpunkte, von denen jeder die Reibung erhöht und für Energieverlust sorgt“, so Dahl. „Der Nettoeffekt ist eine größere Energieeffizienz, welche sich unseren Berechnungen zufolge auf mindestens 5 % beläuft. Das hört sich erst einmal nicht nach sonderlich viel an, jedoch sind die jährlichen Ersparnisse an Energiekosten für einen großen Hersteller mit Hunderten von Multi-Kilowatt-Motoren im Fertigungsbereich signifikant.“
Vielleicht noch wichtiger ist jedoch die einfache Instandhaltung und die Reduzierung der Stillstandszeiten der Fördergeräte. Die neuen Systeme sind nicht nur schneller zu warten und zu reparieren, sondern aufgrund der bereits genannten Sicherungshebel und des Kurbelarms kann ein Getriebe, das während der Produktionsschicht ausfällt, durch den Wechsel auf ein Backup-System schnell wieder in Betrieb genommen werden. Dies erlaubt Technikern, die defekte Einheit nach Betriebsschluss zu warten.
Dahl merkt an, dass dieser letzte Vorteil das Wartungspersonal bei der Besichtigung des neuen Designs noch mehr begeistert als die Energieeffizienz. „Sprechen Sie mit irgendjemandem, der für die Wartung der Anlage verantwortlich ist und Sie werden merken, dass ihm dieser Aspekt am meisten gefällt“, sagt er. „Tatsächlich habe ich vor ein paar Monaten einen Kunden betreut, der im Rahmen eines anderen Projekts zu Besuch kam. Nach einem kurzen Blick auf den Antrieb mit Drehmomentenstütze nahm er sofort sein Handy zur Hand und machte einige Bilder, um sie seinem Chef zu zeigen. Er war ziemlich aufgeregt.“
Standardisierung sei ähnlich wichtig, so Dahl. Das ist der Grund,warum sich OCC Systems zusammen mit seinem Kunden frühzeitig dazu entschieden hat, gemeinsam mit NORD das erweiterte Wellengetriebe zu entwickeln, welches wiederum das Herzstück des Förderantriebssystems bildet. „NORD ist bereits seit vielen Jahren ein großartiger Geschäftspartner und dies ist ein gutes Beispiel dafür. Neben seiner verbesserten Effizienz sowie der modularen und einfach zu wartenden Bauweise freue ich mich auf den Einsatz weiterer solcher Einheiten in anderen Fertigungsstraßen. Ich habe großes Vertrauen in dieses Produkt.“
