OCC Systems

Un mouvement plus efficace

Avec tout système électromécanique, il est toujours possible d'apporter des améliorations. Craig Dahl le sait très bien. En tant que directeur du département des pièces et du service chez OCC Conveyor Inc, il faisait partie de l'équipe de conception réunie pour rendre plus efficaces les chaînes de montage d'un grand constructeur automobile aux États-Unis, au Canada et au Mexique.

Le cœur de l'entraînement de convoyeur à bras de couple d'OCC Systems est une solution de réducteur spécialisée pour l'assemblage automobile, qui utilise des réducteurs de convoyeur à chaîne fournis par NORD DRIVESYSTEMS. NORD a travaillé intensivement avec OCC pour la conception et la mise en œuvre. Carl Wingert, responsable de l'ingénierie chez OCC Systems, a mis au point, en collaboration avec NORD, un réducteur avec un arbre allongé spécialement pour cette application. Les systèmes de convoyage des différentes usines automobiles nécessitant des puissances et des vitesses de sortie différentes, NORD propose à OCC Systems une gamme complète de réducteurs. Elle couvre actuellement tout ce qui va de 1,5 à 15 kW et des vitesses de convoyage de 1,5 à 21 mètres par minute. En collaboration avec des clients de l'industrie automobile et avec NORD, OCC a installé un convoyeur inversé qui peut fonctionner à une vitesse élevée de 38 mètres par minute.

Torque Arm Conveyor Drive : moins de pièces, moins de friction

Le Torque Arm Conveyor Drive est né en 2014 de la demande d'un client. Celui-ci demandait un remplacement plus efficace sur le plan énergétique et plus facile à entretenir pour les « convoyeurs à cadre flottant » qui étaient utilisés à l'époque. En étroite collaboration avec le client et NORD, OCC a développé une unité comportant beaucoup moins de pièces et de conception modulaire. Après l'approbation du client, le Torque Arm Conveyor Drive est rapidement entré en production - et rien que l'année dernière, plus de 180 de ces systèmes innovants ont été installés.

L'une des principales caractéristiques de l'entraînement de convoyeur à bras de couple est sa capacité à utiliser les chaînes à maillons non rivés ANSI X458 et X678 (American National Standards Institute) et des styles similaires, une norme automobile qui remonte à l'époque de Henry Ford. Avec un motoréducteur et un frein intégrés, il élimine le besoin de toutes les courroies trapézoïdales. Il dispose d'une tige et d'un bras de manivelle de secours, ce qui permet à deux systèmes - l'un passif et l'autre actif - de fonctionner ensemble. De nombreuses améliorations sont également apportées, telles que la lubrification centralisée, des réglages de couple simplifiés et des pieds réglables attachables pour mettre le système à niveau.

« En renonçant à l'utilisation de courroies et de poulies, nous avons pu éliminer un grand nombre de points de connexion. Tous ces éléments augmentent la friction et entraînent donc une perte de puissance », explique Craig Dahl. « Le résultat est une économie d'énergie de 5% ou même plus. Cela peut sembler peu, mais pour un grand fabricant qui possède des centaines de moteurs de plusieurs kilowatts dans l'atelier de production, les économies annuelles sur les coûts d'électricité sont ainsi très importantes. »

La facilité d'entretien et la réduction des temps d'arrêt du convoyeur sont peut-être encore plus importantes. Non seulement les nouveaux systèmes peuvent être entretenus et réparés plus rapidement, mais la tige et le bras de manivelle de secours mentionnés plus haut signifient qu'un système qui tombe en panne peut rapidement reprendre son fonctionnement en passant au système de secours. De cette façon, les techniciens disposeront du temps nécessaire pour réparer le système défaillant.