Contrairement à une idée reçue, Henry Ford n’a pas inventé la chaîne de montage. Cet honneur revient à Ransom Olds, d’Oldsmobile, qui aurait breveté son procédé de fabrication novateur dès 1901. Douze ans plus tard, Henry Ford s’est simplement emparé de la bonne idée d’Olds et l’a améliorée. Et de manière très significative, semble-t-il. Au lieu d’utiliser une chaîne de production fixe comme Oldsmobile, le fondateur de la Ford Motor Company a misé sur un système de convoyage mobile, ce qui a permis de soulager les employés tout en augmentant considérablement la productivité. Ce concept s’est imposé, de sorte que la chaîne de montage mobile reste, plus d’un siècle plus tard, un élément central de la production automobile.
Depuis 2014, OCC Systems a installé des centaines de ses systèmes d'entraînement de convoyeur avec bras de réaction, dont 180 unités ont été mises en service au cours de la seule année dernière.
La sécurité revêt une importance capitale pour tout entraînement de convoyeur. La nouvelle conception d’OCC Systems n’a fait que renforcer cet aspect essentiel.
La chaîne sans rivets forgée par matriçage Standard ANSI X458 continue d'être largement utilisée dans l'industrie automobile et d'autres secteurs.
OCC Systems et NORD Drivesystems entretiennent un partenariat de longue date. Dans le cas de l'entraînement de convoyeur à bras de couple dont il est question ici, NORD a fourni une solution d'arbre sur mesure, allongé, qui a permis au fabricant de convoyeurs d'améliorer sa conception.
Fort de près de huit décennies d'expérience et de compétences étendues en matière de conception, de fabrication et d'installation, OCC Systems est parfaitement équipé pour répondre à pratiquement tous les besoins en matière de convoyage.
"Comme pour tout système électromécanique, il y a toutefois toujours matière à amélioration. Craig Dahl le sait très bien. En tant que responsable du service pièces et maintenance chez OCC Conveyor Inc., il faisait partie de l’équipe chargée de concevoir et de construire un moyen plus efficace d’entraîner les chaînes de montage dans les usines d’un grand constructeur automobile aux États-Unis, au Canada et au Mexique.
Au cœur de ce qui est désormais connu sous le nom de « OCC Systems Torque Arm Conveyor Drive » se trouve une solution de réducteur ligne d'assemblage automobile spécialisée qui utilise le réducteur Overhead Conveyor Drive de NORD DRIVESYSTEMS, qui a collaboré étroitement avec OCC pour sa conception et sa mise en œuvre.
Carl Wingert, responsable de l’ingénierie chez OCC Systems, a développé en collaboration avec NORD « le réducteur à arbre prolongé spécialement conçu pour cette application ». Et comme les systèmes de convoyage des différentes usines automobiles nécessitent des puissances nominales et des vitesses de sortie différentes, NORD fournit à OCC une gamme complète de réducteurs adaptés. À ce jour, cette gamme couvre des puissances allant de 1,5 à 15 kW et des vitesses de convoyage de 1,5 à 21,5 m/min. En collaboration directe avec ses clients du secteur automobile et NORD, OCC a mis en place des convoyeurs inversés à indexation haute vitesse fonctionnant à 38 m/min.
OCC Systems possède une grande expérience dans le domaine de la fabrication. Fondée en 1945, cette entreprise privée spécialisée dans la conception et l’intégration de systèmes possède des sites à Redford, Flint et son siège social à Ferndale, dans le Michigan. M. Dahl explique que l’entreprise emploie « environ 100 personnes à temps plein » et fait appel à des travailleurs supplémentaires pour les projets de plus grande envergure. Elle dispose également d’un département interne dédié à l’ingénierie, à la fabrication, à l’usinage et à l’installation, et est capable de « rassembler toutes les pièces pour fournir à nos ces clients des systèmes entièrement intégrés ».
La plupart d’entre eux sont des équipementiers automobiles bien établis, même si la liste des clients d’OCC comprend également des fabricants dans le secteur des machines lourdes et de la robotique, ainsi que des services de messagerie internationaux, auxquels elle a récemment livré un grand système de manutention de colis. Des chariots à commande automatique aux systèmes de stockage et de récupération automatisés (ASRS), en passant par les convoyeurs à plateau plat, les plates-formes coulissantes et les systèmes sur patins, il n’y a pratiquement rien qu’OCC Systems ne puisse fournir.
M. Dahl explique que l'entraînement de convoyeur avec bras de réaction décrit précédemment constitue l'un de ces projets. En 2014, l'un des clients leur a demandé un remplacement plus économe en énergie et plus facile à entretenir pour les anciens entraînements de convoyeur à « trame flottante » utilisés à l'époque. En étroite collaboration avec le client et NORD, OCC a rapidement développé une unité comportant beaucoup moins de pièces et de conception modulaire. Le client a approuvé la conception et OCC a lancé la production – rien que l’année dernière, l’entreprise a déjà installé plus de 180 de ces systèmes d’entraînement innovants.
L'une des principales caractéristiques de l'entraînement de convoyeur avec bras de réaction réside dans sa capacité à utiliser des chaînes à maillons estampés conformes aux standards ANSI X458 et X678 (American National Standards Institute), ainsi que des types similaires. Ce standard automobile remonte à l'époque d'Henry Ford. Grâce à son motoréducteur et à son frein intégrés, il ne nécessite aucune courroie ; il est équipé d’un levier de sécurité et d’un bras de manivelle qui permettent à deux systèmes – un actif et un passif – de fonctionner simultanément. Il bénéficie en outre de nombreuses améliorations de conception, telles qu’un graissage centralisé, des réglages de couple simplifiés et des pieds enfichables et réglables pour un ajustement facile de la hauteur.
« En supprimant les courroies et les poulies, nous éliminons de nombreux points de contact, dont chacun augmente le frrottement et entraîne une perte d’énergie », explique M. Dahl. « L’effet net est une plus grande efficacité énergétique, qui s’élève, selon nos calculs, à au moins 5 %. Cela peut sembler peu à première vue, mais les économies annuelles en coûts énergétiques sont significatives pour un grand fabricant disposant de centaines de moteurs de plusieurs kilowatts dans son secteur de production. »
Mais ce qui est peut-être encore plus important, c’est la simplicité de la maintenance et la réduction des temps d’arrêt des convoyeurs. Non seulement les nouveaux systèmes sont plus rapides à entretenir et à réparer, mais grâce aux leviers de sécurité et au bras de manivelle mentionnés précédemment, un Réducteur qui tombe en panne pendant le quart de fonctionnement peut être rapidement remis en service en basculant sur un système de secours. Cela permet aux techniciens de réparer l’unité avec défaut après la fin du fonctionnement.
M. Dahl remarque que ce dernier avantage enthousiasme encore plus le personnel de maintenance lors de la visite de la nouvelle conception que l’Eeficacité énergétique. « Parlez à n’importe quelle personne responsable de la maintenance de l’installation et vous verrez que c’est cet aspect qui lui plaît le plus », dit-il. « En effet, il y a quelques mois, j’ai accueilli un client venu nous rendre visite dans le cadre d’un autre projet. Après avoir jeté un court coup d’œil à l’entraînement avec bras de réaction, il a immédiatement sorti son téléphone portable et pris quelques photos pour les montrer à son patron. Il était vraiment enthousiaste. »
La standardisation est tout aussi importante, selon M. Dahl. C’est la raison pour laquelle OCC Systems a décidé très tôt, en collaboration avec son client, de développer avec NORD le réducteur à arbre prolongé, qui constitue à son tour le cœur du système d’entraînement du convoyeur. « NORD est un excellent partenaire commercial depuis de nombreuses années, et ceci en est un bon exemple. Outre son efficacité améliorée et sa conception modulaire et facile à entretenir, je me réjouis de voir d’autres unités de ce type mises en service sur d’autres lignes de production. J’ai une grande confiance en ce produit. »
